Siden nesten alle kommersielle festemidler er laget av karbonstål og legert stål, forventes generelle festemidler å forhindre korrosjon, i tillegg må overflatebehandlingen av belegget festes godt, kan ikke falle av under installasjons- og fjerningsprosessen, for gjengede festemidler , belegget må være tynt nok til at tråden fortsatt kan spinnes. Generelt er temperaturgrensen for belegget lavere enn den for festematerialet, så det er også nødvendig å vurdere driftstemperaturkravene til festet. For overflatebehandling er folk generelt bekymret for skjønnhet og anti-korrosjon, men hovedfunksjonen til festemidler er å stramme deler, og overflatebehandlingen har stor innvirkning på festeytelsen til festene, så når du velger overflatebehandling, er faktorene til festeytelse bør også vurderes, det vil si konsistensen av installasjonsmoment - forspenningskraft. En designer på høyt nivå bør ikke bare vurdere designet, men også ta hensyn til produksjonsevnen til enheten, og til og med miljøkrav. Det følgende er en kort introduksjon av noen ofte brukte belegg for festemidler i henhold til faktorene ovenfor for referanse for festemiddelutøvere.
1: Galvanisering Galvanisering er det mest brukte belegget for kommersielle festemidler. Det er billigere og ser bedre ut. Det kan være svart eller armygrønt. Imidlertid er korrosjonsmotstanden generell, og korrosjonsmotstanden er den laveste i sinkbelegglaget. Generell galvaniseringsnøytral saltspraytest innen 72 timer, det er også spesielle forseglinger, noe som gjør den nøytrale saltspraytesten på mer enn 200 timer, men prisen er dyr, er 5 til 8 ganger høyere enn for generell galvanisering. Elektrogalvaniseringsprosessen er lett å produsere hydrogensprøhet, så bolter over 10,9 er vanligvis ikke galvanisert. Selv om den kan dehydrogeneres av ovn etter plettering, må dehydrogenering utføres før passivering etter plettering fordi passiveringsfilmen vil bli ødelagt ved mer enn 60 grader C. Så dårlig drift, høye prosesseringskostnader. I realiteten vil det generelle produksjonsanlegget ikke aktivt dehydrogenere med mindre det er påbudt av en spesifikk kunde. Elektrogalvaniserte festemidler dreiemoment - forspenningskonsistensen er dårlig og ustabil, vanligvis ikke brukt for viktige deler av forbindelsen. For å forbedre konsistensen av moment-forbelastning, kan metoden for å belegge smørestoff etter plettering også brukes til å forbedre og forbedre konsistensen av moment-preload.
2: Fosfatering et grunnleggende prinsipp fosfatering er relativt billig galvanisert, korrosjonsmotstanden er dårligere enn galvanisert. Etter fosfatering bør belegges med olje, nivået av korrosjonsmotstanden og ytelsen til oljen har et godt forhold. For eksempel, etter fosfatering, påføres generell antirustolje, og den nøytrale saltspraytesten er bare 10 til 20 timer. Belegger høyverdig antirustolje, den kan nå 72 til 96 timer. Prisen er imidlertid 2 til 3 ganger den for generell fosfateringsolje. To vanlig brukte festefosfatering, sinkfosfatering og manganfosfatering. Smøreytelsen til sinkfosfatering er bedre enn for manganfosfatering, og korrosjonsmotstanden og slitestyrken til manganfosfatering er bedre enn for galvanisering. Den kan brukes ved temperaturer fra 225 til 400 grader Fahrenheit (107 til 204 grader Celsius). Spesielt koblingen av noen viktige deler. For eksempel vevstangsbolter, muttere, sylinderhoder, hovedlager, svinghjulsbolter, hjulbolter og muttere til motoren. Fosfatering av høyfaste bolter kan også unngå problemet med hydrogensprøhet, så i industriområdet behandles bolter over 10,9 vanligvis med fosfateringsoverflate.
3: Oksidert (svertet) sverting + oljering er et populært belegg for industrielle festemidler fordi det er billigst og ser bra ut før oljen tar slutt. Siden sverting nesten ikke har antirustevne, vil den ruste raskt etter ingen olje. Selv i oljetilstanden kan den nøytrale saltspraytesten bare nå 3 til 5 timer.
4: Kadmiumbelegg Kadmiumbeleggets korrosjonsmotstand er veldig god, spesielt i det marine miljøet er korrosjonsmotstanden bedre enn annen overflatebehandling. Behandlingskostnadene for avfallsvæske ved bearbeiding av kadmiumbelegg er store og kostnadene er høye, og prisen er omtrent 15 til 20 ganger den for elektrogalvanisering. Derfor brukes den ikke i den generelle industrien, og brukes kun i enkelte spesifikke miljøer. For eksempel brukt i oljeboreplattformer og festemidler til sjøfly.
5: galvanisering av krom krom belegg i atmosfæren er veldig stabil, ikke lett å misfarge og miste glans, høy hardhet og god slitestyrke. Bruken av forkroming på festemidler brukes vanligvis som en dekorativ funksjon. Det brukes sjelden i industrielle områder med høye krav til korrosjonsbestandighet, fordi gode forkrommet festemidler er like dyre som rustfritt stål, men når styrken til rustfritt stål ikke er nok, brukes forkrommede festemidler i stedet. For å forhindre korrosjon bør kobber og nikkel belegges før forkroming. Forkroming tåler temperaturer så høye som 1200 grader Fahrenheit (650 grader Celsius). Imidlertid har den også det samme hydrogensprøhetsproblemet som elektrogalvanisering.
6: Nikkelbelegg brukes hovedsakelig for både anti-korrosjon og god elektrisk ledningsevne. For eksempel den ledende terminalen på kjøretøyets batteri.
7: Varmsink Varmsink er sink oppvarmet til væsken under det termiske diffusjonsbelegget. Beleggtykkelsen er 15 ~ 100 μm, og den er ikke lett å kontrollere, men den har god korrosjonsbestandighet og brukes mest i ingeniørfag. Varmsinkbehandling er alvorlig forurenset, det er sinkavfall og sinkdamp og så videre. På grunn av det tykke belegget forårsaker det problemet at innvendige og utvendige gjenger er vanskelige å skru inn festemidler. På grunn av temperaturen ved varmdyppingssinkbehandling (340-500C) kan den ikke brukes til festemidler over 10,9-nivå.
8: Sincizing sincizing sinkpulver solid metallurgisk termisk diffusjonsbelegg. Ensartetheten er god, og det jevne laget kan oppnås i gjengen og blindhullet. Beleggtykkelsen er 10~110μm, og feilen kan kontrolleres til 10%. Dens bindingsstyrke og anti-korrosjonsegenskaper med underlaget er de beste innen sinkbelegg (elektrogalvanisering, varmsink, dacromet). Behandlingsprosessen er forurensningsfri og den mest miljøvennlige.
9: Dacromet har ikke problemer med hydrogensprøhet, og konsistensen av dreiemoment-forbelastning er god. Hvis du ikke vurderer krom- og miljøvernspørsmål, er det faktisk best egnet for høyfaste festemidler med høye krav til korrosjonsbeskyttelse.
